Los costos dieron sus frutos. Cómo determinar el período de recuperación de los costos fijos en una empresa mediante la fórmula

Para determinar el atractivo programas de inversión, implementación inversiones de capital Se utiliza un indicador universal: la recuperación de la inversión. Explicaremos qué es la recuperación a continuación.

Antes de invertir en un proyecto empresarial nuevo o existente, cualquier inversor evalúa sus propios riesgos, el intervalo de tiempo para la devolución de los fondos invertidos y las perspectivas de obtener ganancias.

El retorno de la inversión es el nivel de rendimiento de los fondos invertidos para su propietario después de un período determinado.

La recuperación de costos es la relación entre los ingresos recibidos del proyecto y los costos incurridos.

El punto de recuperación es el momento en que los fondos invertidos quedan totalmente cubiertos por los ingresos recibidos. Después de esto, utilizando un coeficiente o porcentaje o tasa de interés retorno del capital invertido (gastos incurridos).

Si una empresa realiza inversiones de capital para reconstruir una instalación existente, se calcula la efectividad de los costos a largo plazo.

Período de recuperación y cómo determinarlo.

El intervalo de tiempo durante el cual los costos invertidos se devuelven a los ingresos recibidos se determina mediante métodos estadísticos simplificados o teniendo en cuenta el flujo de caja descontado.

Un cálculo aritmético simple del período de retorno del capital invertido se determina como la cantidad de ingresos recibidos ( dinero) en comparación con las inversiones realizadas en el proyecto empresarial.

El segundo método es económicamente más preciso y correcto. Con el tiempo recursos financieros están sujetos a procesos inflacionarios, por lo que tiene sentido tener en cuenta la tasa de descuento vigente en la región o en un sector específico de la economía.

Para los accionistas, un método simple para determinar la efectividad de la adquisición de acciones es utilizar los ingresos netos por acción o los dividendos acumulados por acción.

Fórmulas de cálculo

Para simplificar el cálculo de la efectividad de las inversiones, se utiliza la fórmula:

Periodo de recuperación = inversión / beneficio anual medio

Para calcular el período de recuperación teniendo en cuenta las expectativas de inflación y aplicando un descuento se utilizan fórmulas complejas, por ejemplo:

Periodo de recuperación con descuento = P – (S DCFt / DCF+1),

• donde P es el número de años completos del proyecto después de los cuales se produce el punto de recuperación
• S DCFt – saldo total acumulado de flujos financieros (incluido el descuento) hasta el año del punto de recuperación
• DCF+1 – con descuento flujo financiero durante el período de alcanzar el punto de recuperación

Ejemplos de cálculo

Ejemplo 1. Se realizó una inversión en OJSC Ecoprom para producir productos alimenticios utilizando nuevas tecnologías. Costos de nuevo proyecto ascienden a 2 millones de rublos. Está previsto recibir beneficios netos del proyecto:

• 1 año – 50 mil rublos.
• 2do año – 250 mil rublos.
• 3er año – 500 mil rublos.
• 4, 5 años – 750 mil rublos.

Durante 5 años, la cantidad prevista será de 2.300 mil rublos o 460 mil rublos/año. Período de recuperación = 2000/460 = 4,3 años.

Ejemplo 2. Los datos iniciales para el proyecto empresarial de OJSC Ecoprom se presentan en la Tabla 1 (miles de rublos).

* cálculo del importe descontado – 100 / 105 x 50 = 47,6. Redondea a 48.

Así, teniendo en cuenta las expectativas de inflación, el período de recuperación de una nueva línea de actividad sociedad anónima supera los 5 años. Por ejemplo, si en el sexto año de actividad se planea recibir una ganancia neta de 800 mil rublos, entonces el período de recuperación total descontado es 5 - (-88 / 800) = 5,11 años.

Además del descuento, para un cálculo realista del plazo de amortización se debe tener en cuenta el total situación económica en la región, la industria inversora.

La evaluación de estos factores ayudará a determinar la probabilidad de la necesidad de inversiones adicionales a lo largo del proyecto, gastos imprevistos, interrupciones en los procesos de ventas y logística.

Determinación de la recuperación de costos.

La rentabilidad generalmente se calcula en los casos en que se requieren costos operativos adicionales anuales además de la inversión de capital inicial. También se calculan mediante dos métodos: simplificado y descontado.

Ejemplo 3. Un análisis exhaustivo del proyecto Ekoprom OJSC reveló que en el proceso de su implementación, se requieren costos adicionales anuales para el inversor por un monto de 100 mil rublos. Estos cambios afectarán la utilidad neta y los flujos de efectivo del proyecto.

Cuadro 2. (miles de rublos).

La tabla muestra que los costes del inversor, incluso según un cálculo simplificado, se amortizarán sólo en el sexto año después de la implementación del proyecto empresarial.

Para un inversor potencial o propietarios de una empresa existente, lo que importa es el nivel de rentabilidad del negocio después de alcanzar la "marca cero" de rendimiento de los fondos.

Por ejemplo, si en 6 a 10 años de actividad una entidad comercial alcanza alto nivel rentabilidad (más del 25%), sus participantes considerarán rentables las inversiones y están listos para una mayor financiación de las actividades. La estimación planificada debe incluir cálculos del rendimiento del capital invertido durante un período prolongado (de 8 a 12 años).

Para calcular la rentabilidad de una inversión se suele utilizar la fórmula:

R inv. = (Ingresos.inv – costos.inv) / 100%

El cálculo tiene en cuenta inversiones, ingresos y gastos (incluidos impuestos, pagos obligatorios) relacionado con el objeto comercial.

Si la inversión a largo plazo se utiliza total o parcialmente para invertir préstamo bancario, expertos del banco acreedor atención especial Además, preste atención a la solvencia del prestatario en las fechas previstas de reembolso del préstamo y a los intereses por su uso utilizando los índices de cobertura de deuda calculados.

¿Qué considerar al comprar un negocio?

En el mundo empresarial moderno, se ofrece una gran cantidad de proyectos preparados a inversores potenciales. actividad económica:

• Se ponen a la venta las empresas existentes
• Ofrecido
• Comprar (alquilar) locales, equipos y tecnologías preparados.

Por lo general, cuando se vende un negocio, se lo presenta "bajo una luz optimista" y se habla de las prometedoras perspectivas de desarrollo de la industria propuesta. Período de recuperación para los vendedores. Los negocios rara vez superan los 3 años, prometen una alta rentabilidad.

Período de recuperación del comprador al calcular, puede resultar muchas veces más si estudia detenidamente el plan de negocios propuesto, analiza la situación en un mercado de productos específico en una industria y región determinadas, se familiariza con los proveedores de materias primas, materiales necesarios para la producción de productos y sus principales clientes potenciales. Además de una evaluación precisa del período de recuperación de la inversión del negocio propuesto, al inversor le resulta útil consultar a expertos sobre las posibilidades futuras de su venta en los próximos años.

Al calcular la recuperación de la inversión, es necesario tener en cuenta no solo la inversión inicial, sino también costos adicionales requeridos en períodos posteriores de implementación del proyecto. Su rentabilidad puede verse afectada por cambios tipos de cambio, el costo de los elementos básicos de los gastos (por ejemplo, combustible, electricidad, metal), cambios en tipos, tasas impositivas, otros riesgos económicos. Cuanto más precisos sean los cálculos del plan de negocios, mayor será la probabilidad de que el proyecto dé sus frutos dentro del plazo previsto.

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INTRODUCCIÓN

CONCLUSIÓN

INTRODUCCIÓN

Recuperación de la inversión: un indicador de eficiencia actividad económica, calculado como la relación entre los costos incurridos y los resultados obtenidos.

Los objetivos de mercado de ninguna organización pueden alcanzarse si sus productos no tienen demanda. Por tanto, las cuestiones relacionadas con el aseguramiento de la calidad no pueden considerarse aisladas de las actividades económicas de la empresa. En consecuencia, con el desarrollo de la competencia entre fabricantes, existe una necesidad urgente de vincular estrechamente los costos de calidad con resultados finales actividades de producción, nivel de calidad del producto, volumen de ventas, ganancias, lo que le permite administrar la empresa de manera más efectiva y lograr mayores ganancias.

Objetivo trabajo del curso Es el estudio de métodos para evaluar y analizar los costos de calidad para determinar la eficiencia económica y el retorno de los costos de calidad.

Teniendo en cuenta el objetivo del trabajo del curso, es necesario resolver las siguientes tareas:

Revelar la esencia de los métodos para evaluar y analizar los costos de calidad;

Revelar el contenido de los costos de calidad y las etapas de su formación;

Revelar la esencia del método ABC y su uso en la identificación y análisis de costos de calidad.

La relevancia de este tema del trabajo del curso radica en el hecho de que, en condiciones de feroz competencia, la mayoría de las empresas rusas se esfuerzan por alcanzar posiciones de liderazgo en varios mercados mediante la introducción de herramientas integradas de gestión empresarial, por ejemplo, basadas en los principios de TQM, en la concepto de control, etc. Experiencia de desarrollo. economía de mercado muestra que la gestión exitosa de la calidad y garantizar la competitividad de los productos está determinada por la efectividad del sistema de gestión de la calidad y, por lo tanto, determina la eficiencia económica de las actividades de la organización y el retorno de los costos de calidad.

El tema del estudio es la rentabilidad de los costos de calidad y la eficiencia económica de las actividades.

El objeto del estudio son las categorías de costos asociados a la calidad.

1. ETAPAS DE FORMACIÓN Y TIPOS DE COSTOS SOBRE LA CALIDAD DEL PRODUCTO

La producción de productos y servicios va acompañada de costos de producción y servicios. La idea errónea de que los productos de alta calidad están impulsados ​​por aumentos significativos de costos ha sido uno de los principales obstáculos para mejorar los sistemas de gestión de la calidad en el pasado.

En sentido general, los costos de calidad son los costos asociados con el establecimiento del nivel de calidad, su logro en el proceso de producción, el control, la evaluación y la información sobre el cumplimiento del producto con los requisitos de calidad, confiabilidad y seguridad, así como los costos asociados con la identificación de fallas de productos fuera de la empresa o en las condiciones de su uso por parte del consumidor.

La calidad del producto debe garantizar la satisfacción del consumidor, la confiabilidad del producto y el ahorro de costos. Estas propiedades se forman en el proceso de todas las actividades reproductivas de la empresa, en todas sus etapas y en todos los eslabones. Junto a él se forma el valor de coste del producto, que caracteriza estas propiedades desde la planificación del desarrollo del producto hasta su implementación y servicio postventa. En la figura. La Figura 1 muestra la cadena de formación de costos y valor de bienes y servicios.

Le permite especificar el principio de garantía de calidad y ver cuándo, es decir, en qué etapa de la actividad y dónde, en qué departamento se implementa. Dado que el gerente es responsable de cada etapa y departamento, queda claro quién es responsable de la calidad del producto. Se entiende por garantías los indicadores técnicos, tecnológicos, ambientales, ergonómicos, económicos y otros de calidad que aseguren la satisfacción de las demandas de los consumidores.

Arroz. 1. Cadena de costos y creación de valor del producto.

Los costos de calidad están asociados no solo directamente con la producción de productos, sino también con la gestión de esta producción.

Los costos integrados asociados con la calidad del producto se pueden dividir en científicos, técnicos, de gestión y de producción. Los científicos, técnicos y de gestión preparan, proporcionan y controlan las condiciones para la producción de productos de calidad, es decir. como si predeterminara la presencia y el tamaño costos de producción.

Si el desarrollo y diseño de nuevos productos lo llevan a cabo organizaciones externas, entonces los costos para garantizar la calidad esta empresa, sólo incluirá los costos de implementación. En algunos casos, especialmente en la producción de nuevos productos, el control de su preparación y desarrollo lo llevan a cabo los departamentos de diseño.

En general, los costos de gestión asociados con el aseguramiento de la calidad del producto incluyen:

Transporte – transporte externo e interno de materias primas, componentes y productos terminados;

Suministro – compra de materias primas y componentes planificada por tipo, cantidad y calidad;

Costos de los departamentos que controlan la producción;

Costos asociados con el trabajo. servicios económicos, de cuyas actividades depende la calidad de los productos: departamento de planificación, departamento de finanzas, contabilidad, etc.;

Costos de las actividades de otros servicios del aparato de gestión empresarial, que en diversos grados están relacionados e influyen en el suministro de calidad del producto, especialmente la gestión de personal, cuyas funciones incluyen la contratación de personal, la mejora de sus calificaciones y la verificación del cumplimiento del nivel requerido. y condiciones.

Los costos de producción, a su vez, se pueden dividir en materiales, técnicos y laborales. Además, todos ellos están directamente relacionados con el coste de producción. Y si el monto de los costos de gestión en los costos de calidad se puede determinar solo de manera condicional, indirectamente, entonces el monto de los costos de producción de materiales se puede contar directamente. Es mucho más fácil que los costos de gestión calcular el monto de los costos técnicos de producción (a través de la depreciación y los costos laborales) a través de los salarios (pago de horas estándar).

Para gestionar los costos asociados con el aseguramiento de la calidad del producto, es necesario distinguir entre los costos básicos que se forman en el proceso de desarrollo, dominio y producción de nuevos productos y son su soporte hasta su descontinuación de la producción, y costos adicionales relacionado con su mejora y restauración del nivel de calidad perdido (menos de lo planeado).

La mayor parte de los costos base refleja el valor de los factores de producción, así como los costos de producción generales y generales atribuidos a la fabricación de un producto específico mediante una estimación de costos.

Los costos incrementales incluyen costos de evaluación y costos de prevención. El primero incluye los costos incurridos por la empresa para determinar si el producto cumple con las condiciones técnicas, ambientales, ergonómicas y de otro tipo planificadas. El segundo incluye los costos de refinar y mejorar productos que no cumplen con los estándares, los mejores estándares mundiales, los requisitos del comprador, inspección, reparación, mejora de herramientas, equipos, equipos y tecnología y, en algunos casos, detener la producción.

Existe otro grupo de costos que, cuando surgen, deben clasificarse en básicos o adicionales, dependiendo de la novedad del producto. Estos son los costos del matrimonio y su corrección. Su valor puede fluctuar significativamente y consistir tanto en los costes de producir productos posteriormente rechazados si hay un defecto irreparable o, además, en los costes de corregirlo si el defecto no es definitivo, pudiendo incluir también el pago de daños morales y/o físicos. Daños causados ​​al consumidor por productos de baja calidad.

Según la clasificación de A. Feigenbaum, los costes de calidad se dividen en:

1. Costos de la realización de medidas preventivas.

a) planificación de la calidad (garantía de la calidad organizacional, diseño de productos, investigación de confiabilidad, etc.);

b) control de procesos tecnológicos (estudio y análisis de procesos tecnológicos, control del proceso productivo, etc.);

c) diseño de equipos utilizados para obtener información sobre calidad (diseño de equipos utilizados para determinar la calidad de productos y procesos tecnológicos, recopilación, procesamiento de datos, etc.);

d) formación en métodos de aseguramiento de la calidad y trabajo con el personal (desarrollo de programas de formación orientados al correcto uso de los métodos de gestión de la calidad por parte de los empleados);

e) verificación del diseño del producto (evaluación previa a la producción de productos);

f) desarrollo de sistemas de gestión (desarrollo y gestión de sistemas integrados de calidad, su mejora);

g) otros costos asociados con la realización de medidas preventivas.

2. Costos de la evaluación de la calidad

a) pruebas y control de aceptación de materiales (evaluación de la calidad del material comprado, gastos de viaje controladores);

b) pruebas de aceptación de laboratorio (realización de todo tipo de pruebas en un laboratorio o centro de pruebas para evaluar la calidad del material comprado);

c) mediciones de laboratorio (mediciones, verificación de instrumentación, su reparación, etc.);

d) control técnico (evaluación de la calidad del producto por parte de los empleados del servicio control técnico);

e) pruebas del producto (evaluación de las características de desempeño del producto);

f) autocontrol (comprobación de la calidad de los productos por parte de los propios trabajadores);

g) certificación de la calidad del producto por parte de terceros;

h) mantenimiento e inspección de los equipos utilizados para obtener información de calidad (inspección y mantenimiento de estos equipos);

i) verificación técnica de productos y permiso para enviar productos (análisis de datos obtenidos como resultado de pruebas y control técnico, emisión de permiso para enviar productos);

j) pruebas en condiciones de funcionamiento.

3. Costos por fallas causadas por razones internas

a) desperdicio de producción (pérdidas incurridas en el proceso de lograr el nivel de calidad requerido);

b) retrabajo (costos adicionales para lograr el nivel de calidad requerido);

c) costos de logística (costos en el proceso de resolución de defectos y como resultado de la consideración de quejas sobre el material comprado).

4. Costos por fallas causadas por causas externas

c) mantenimiento técnico (corrección de defectos o deficiencias de productos que no son objeto de quejas operativas);

d) responsabilidad legal (pérdidas financieras causadas por la producción de productos de baja calidad);

d) devolución de productos.

Existen varias otras clasificaciones de costos de calidad, pero cabe señalar que cualquiera de ellas, es decir, No existe una clasificación generalmente aceptada de los costos de calidad, ni siquiera en los países occidentales desarrollados. Por eso en la sección 6 estándares internacionales Los tipos de costos ISO 9004 se presentan en solo dos grupos: costos de producción y costos de calidad no productivos, con la salvedad de que esta agrupación es de naturaleza muy general.

Sea como fuere, los costos de creación y mantenimiento de la producción de productos de alta calidad y, en consecuencia, la imagen de la propia empresa se forman tanto dentro como fuera de la empresa, por lo que su análisis cualitativo y cuantitativo en profundidad es necesario.

2. RECUPERACIÓN DE COSTES EN CALIDAD

2.1 Base de información análisis de costos por calidad del producto

Para analizar el costo de los fondos gastados en mantener la calidad del producto, se utiliza diversa información. Pero antes de pasar a recopilarla, debemos determinar cuál es el propósito de la información.

El propósito de recopilar datos durante un proceso de análisis de costo-calidad puede ser:

Identificar la competitividad de los productos en los mercados existentes;

Determinar el tamaño de las inversiones de capital requeridas;

Identificación de relaciones entre los costos de la calidad del producto y los resultados de las actividades económicas de la empresa;

Reducir los costos por unidad de producción manteniendo la misma calidad;

Reducir los costos de los productos mejorando sus propiedades;

Determinar el monto de los costos por tipo para cambiar su estructura;

Incrementar el volumen de producción sin reducir la calidad de los productos del volumen de recursos anterior mediante la reducción y eliminación del desperdicio;

Análisis de desviaciones de los requisitos establecidos;

Control de productos;

Fijación de precios de productos, etc.

De esto se puede ver que la parte de los datos de calidad relacionados con características técnicas producto y su producción, se encuentra en el fabricante, y el otro en una empresa competidora o en el área de ventas, es decir, en el ambiente externo.

Los datos para analizar los costos de calidad pueden ser primarios, por regla general, son parámetros técnicos y de otro tipo de productos contenidos en especificaciones técnicas, GOST, certificados y otros documentos que confirman la calidad del producto, y secundarios, resultantes del procesamiento de los primarios.

Los datos necesitan procesamiento. Reducir el tiempo dedicado al procesamiento de datos es el desarrollo de tipos de medios que permitan sacar conclusiones preliminares inmediatamente después de la recopilación de datos. Para ello es necesario registrar la fuente de información (la fecha en que se recopiló, el trabajador que realizó la operación, la máquina en la que se realizó el procesamiento, el lote de materiales utilizados, etc.). La información debe registrarse en tablas que faciliten y aceleren el cálculo de los indicadores estadísticos utilizados en la toma de decisiones de gestión operativa y para un análisis estadístico y matemático más profundo de las relaciones y tendencias.

Existe una gran cantidad de registros contables, que varían en las distintas empresas según el tipo de actividad, tipo de producto, etc. (hojas de horas, informes de gastos, órdenes de compra, informes de retrabajo de productos, etc.). Un ejemplo es el registro de defectos por parte de un inspector de control de calidad de una pieza de plástico estampada. Este formulario le permite ver los motivos del defecto y determinar rápidamente el daño causado y su culpable.

Además, un examen técnico adicional de las piezas defectuosas, si es necesario, y la comparación de sus resultados con la conclusión preliminar del inspector de control de calidad confirmarán el nivel de calificación de este último.

Como se mencionó anteriormente, diferentes empresas pueden utilizar similares y otros formularios contables. Formas similares de registro de datos sobre las desviaciones de los parámetros de calidad del producto respecto de los planificados son apropiadas para la recopilación primaria interna. caracteristicas tecnicas productos manufacturados, que luego se utilizan en análisis factorial costos por la calidad del producto.

Arroz. 2. Lista de verificación de defectos

uno de fuentes internas La información que permite determinar la estructura de costos de un producto y que tiene una gran ventaja sobre otras por la obligatoriedad de elaboración, continuidad de los indicadores incluidos en el mismo, confiabilidad y visibilidad, es la estimación del costo de producción. Conviene buscar formas de reducirlos y minimizar el precio del producto. Además, puede utilizar datos sobre costos de producción por tipo recopilados en las cuentas. contabilidad.

Es más difícil, requiere más tiempo y es más caro obtener información externa. Una parte está contenida en folletos publicitarios, listas de precios, publicaciones periódicas y literatura especializada. Estos datos son más fiables que los obtenidos en el ámbito de las ventas mediante la realización de encuestas por muestreo especiales para estudiar las opiniones de los consumidores sobre el precio y la calidad de los productos. Sin embargo, la información obtenida de encuestas por muestreo es difícil de reemplazar con cualquier cosa si la empresa quiere tener en cuenta el deseo de los clientes de aumentar las ventas mejorando las propiedades del producto. Para ello, puede utilizar una encuesta a vendedores y compradores de productos o realizar una encuesta a la población, que en el proceso de procesamiento de datos debe dividirse en grupos (clases). Esto permitirá conocer las opiniones de diversos grupos sociales, etarios y otros grupos de población sobre los productos de la empresa utilizando una muestra típica para obtener información.

Al recopilar dichos datos para un número limitado de consumidores, especialmente con una muestra pequeña, es conveniente construir diagramas de dispersión que permitan estudiar la relación entre pares de variables, por ejemplo, precio y diseño externo, empaque del producto. Estas variables podrían ser:

a) característica de calidad o factor que influye en ella;

b) dos características de calidad diferentes;

c) dos factores que influyen en una característica de calidad.

Es recomendable tomar al menos una de las variables un indicador que exprese los costos de calidad, creación o mantenimiento de cualquier propiedad del producto o el precio del mismo, es decir. valor de costo.

El diagrama de dispersión se construye en varias etapas. En la primera etapa, los datos recopilados se registran en una tabla, cuya relación se estudia.

En el segundo, se construye una escala de valores de indicadores dividiendo la diferencia entre sus valores máximo y mínimo por el número deseado (aproximadamente igual) de partes. Los valores de la característica del factor se trazan en el eje x y los valores de la característica resultante se trazan en el eje y.

El tercer paso es construir un diagrama de dispersión trazando los puntos obtenidos de la observación en un gráfico.

En la cuarta y última etapa, se ingresan los detalles de la dirección: el nombre del diagrama, la hora de observación, el nombre del artista y otra información necesaria.

Estos diagramas de dispersión nos permiten sacar conclusiones preliminares sobre la relación entre las variables objeto de estudio (por ejemplo, las preferencias del consumidor respecto a la calidad del envase que garantiza la seguridad del producto y el precio del producto).

Se puede dar el siguiente ejemplo. Supongamos que una empresa está descubriendo cómo la calidad del embalaje del reloj afecta la demanda de este producto. Para el consumidor, el embalaje es una señal de calidad tanto en relación con el diseño exterior como con la seguridad del producto. Para el fabricante, este es también un indicador cuantitativo, expresado en una determinada cantidad de costes. Para facilitar la recopilación de datos, designemos cada tipo de embalaje por número:

1 – venta sin embalaje original (envuelto en papel en la tienda);

2 – paquete blando;

3 – bolsa blanda de marca;

4 – caja de cartón sencilla;

5 – caja de plástico;

6 – caja de regalo de marca.

Cada tipo de embalaje corresponde a un determinado precio del producto (el precio del embalaje no se comunica al comprador y es percibido por él como la diferencia entre los precios anteriores y posteriores del producto, según el diseño). Varía de 4 a 9 unidades monetarias con un intervalo de 0,5 unidad monetaria. Los resultados de una encuesta a 30 compradores, que realmente se llevó a cabo, se muestran en la Tabla 1:

Tabla 1. Datos de una encuesta realizada a los clientes de la tienda "Podarki" sobre el embalaje y el precio de los relojes "Electronics"

Cabe señalar que el precio de la caja de regalo no fue nombrado y el precio máximo en realidad fue de 8 unidades monetarias.

Con los datos obtenidos, puede construir un diagrama de dispersión (los cuadrados resaltan aquellos puntos cuyo valor ocurrió dos veces).

Arroz. 3. Diagrama de dispersión para el tipo de embalaje y precio de los relojes “Electrónicos”

Los datos del diagrama de dispersión nos permiten sacar conclusiones preliminares sobre la relación entre las variables en estudio; en nuestro ejemplo, sobre las preferencias del comprador en cuanto a la calidad del embalaje que garantiza la seguridad del producto, su apariencia estética y el precio del producto. Se da preferencia a embalajes fiables para precio moderado, cuyo nivel superior no se menciona en las respuestas, lo que debería llamar la atención del fabricante como una señal de que el precio es demasiado alto a los ojos del comprador. También podemos sacar una conclusión preliminar de que, dado que los puntos están ubicados desde la esquina inferior izquierda de este diagrama hasta la superior derecha, la relación entre estos dos indicadores es directa.

Así, a pesar de la versatilidad de la información que caracteriza los costos de la calidad del producto y los factores que influyen en ella y costos similares, es necesario y muy posible, ya en la etapa de generación de datos, utilizar formas visuales de su presentación en combinación con técnicas de análisis primario. : agrupación, análisis gráfico etc. Esto acelera significativamente el proceso de análisis y facilita su uso posterior para métodos estadísticos y matemáticos.

2.2 Métodos para analizar los costos de calidad.

Actualmente se conocen los siguientes métodos para evaluar los costos de calidad:

Agrupados en costos preventivos, control y eliminación de defectos.

Con agrupación para el cumplimiento y eliminación de incumplimientos

Hoy en día, las empresas industriales pueden utilizar el primer método para estimar los costos de garantizar la calidad de sus productos. El segundo enfoque se puede utilizar en cualquier campo de actividad al evaluar los costos de garantizar la calidad de los procesos comerciales. De acuerdo con el método elegido, la información sobre los costos de calidad se puede identificar mediante la introducción de un sistema integral de contabilidad de gestión intraempresa. Dicho sistema es un conjunto de objetos y sujetos de gestión, métodos y principios de planificación, contabilidad, control, análisis y regulación de costos interconectados. Para fines de planificación de costos, aplicamos método presupuestario, lo que permitirá realizar un control preliminar de las actividades propuestas a implementar para determinar su viabilidad y eficacia, así como la asignación racional de recursos. Para contabilizar los costos, es recomendable utilizar un sistema contable para recopilar, registrar y resumir información en términos monetarios sobre los bienes y obligaciones de la organización, así como su movimiento a través de una contabilidad continua, continua y documental de todos. transacciones comerciales. La organización de la contabilidad de costos permitirá la recopilación y preparación de información con el fin de tomar decisiones de gestión. Cabe señalar que hoy los líderes mercado ruso varios campos actividades - compañías petroleras, plantas metalúrgicas, participaciones, empresas de transporte ampliamente utilizado para la contabilidad de costos productos de software Analizador de costes de procesos tipo ARIS de IDS Scheer AG (Alemania). Este módulo En primer lugar, le permite realizar varios tipos de agregación de datos de costos y analizarlos utilizando gran cantidad herramientas. En segundo lugar, ARIS PCA se puede utilizar como medio para estimar y gestionar costos en procesos comerciales reales.

El control de costes garantizará comentario, comparación de costos planificados y reales. Análisis de costos utilizando conocimientos métodos modernos La gestión de la calidad le permitirá evaluar la eficiencia del uso de los recursos empresariales, recopilar información para preparar planes y tomar decisiones de gestión racionales. La regulación de costes permitirá tomar medidas inmediatas para eliminar las desviaciones existentes.

Por lo tanto, la aplicación de los métodos anteriores para identificar costos en un sistema integrado de contabilidad de gestión permitirá a las empresas organizar los flujos de información para recopilar y proporcionar datos sobre los costos de calidad, evaluar la eficiencia del uso de los recursos empresariales y aumentar la satisfacción del consumidor.

Dependiendo de las metas y objetivos del análisis de costos de calidad y las posibilidades de obtener los datos necesarios para su implementación, los métodos analíticos difieren significativamente. Esta diferencia está influenciada por el paso del producto por una determinada etapa de la actividad de la empresa y su lugar en la cadena de costos en un momento particular.

Método de análisis de costes funcionales.

En las etapas de diseño, planificación tecnológica, preparación y desarrollo de la producción, es recomendable utilizar el análisis de costos funcionales (FCA). Este es un método de estudio sistemático de las funciones de un producto individual o estructura o proceso tecnológico, productivo, económico, destinado a aumentar la eficiencia del uso de recursos optimizando la relación entre las propiedades de consumo de un objeto y los costos de su desarrollo. producción y operación.

Los principios fundamentales de aplicación de la FSA son:

Enfoque funcional del objeto de estudio;

Un enfoque sistemático para el análisis de un objeto y las funciones que realiza;

Estudio de las funciones del objeto y sus soportes materiales en todas las etapas. ciclo vital productos;

Cumplimiento de la calidad y utilidad de las funciones del producto con sus costos;

Creatividad colectiva.

Las funciones realizadas por el producto y sus componentes se pueden agrupar según una serie de características. Según el área de manifestación, las funciones se dividen en externas e internas. Externas son las funciones que realiza un objeto durante su interacción con el entorno externo. Interno: funciones que son elementos de un objeto y sus conexiones dentro de los límites del objeto.

Por su papel en la satisfacción de las necesidades entre funciones externas distinguir entre mayor y menor. Función principal refleja el propósito principal de crear un objeto, y el secundario refleja el propósito secundario.

Por rol en el proceso de trabajo. funciones internas Se puede dividir en principal y auxiliar. La función principal está subordinada a la principal y determina la operatividad del objeto. Con la ayuda de funciones auxiliares, se implementan las funciones principal, secundaria y principal.

Según la naturaleza de su manifestación, todas las funciones enumeradas se dividen en nominales, potenciales y reales. Los valores nominales se especifican durante la formación y creación de un objeto y son obligatorios para su ejecución. El potencial refleja la capacidad de un objeto para realizar cualquier función cuando cambian sus condiciones de funcionamiento. Las reales son las funciones que realmente realiza el objeto.

Todas las funciones de un objeto pueden ser útiles e inútiles, y estas últimas neutras y perjudiciales.

El objetivo del análisis de costos funcionales es desarrollar las funciones útiles de un objeto con una relación óptima entre su importancia para el consumidor y los costos de su implementación, es decir, en la elección del más favorable para el consumidor y productor, si estamos hablando de sobre la producción de productos, opciones para resolver el problema de la calidad del producto y su costo. Matemáticamente, el objetivo de la FSA se puede escribir de la siguiente manera:

donde PS es el valor de uso del objeto analizado, expresado por la totalidad de sus propiedades de uso (PS = en ci)

Z – costos para lograr las propiedades necesarias para el consumidor.

El análisis de costes funcionales se lleva a cabo en varias etapas.

En la primera etapa, la preparatoria, se especifica el objeto de análisis: el portador de costos. Esto es especialmente importante cuando los recursos del fabricante son limitados. Por ejemplo, seleccionar, desarrollar o mejorar un producto producido en masa puede aportar muchos más beneficios a una empresa que un producto más caro y de pequeña escala. Esta etapa se completa si se encuentra una opción con un costo bajo en comparación con otras y alta calidad.

En la segunda etapa, informativa, se recopilan datos sobre el objeto en estudio (finalidad, características técnicas y económicas) y sus bloques y partes constitutivos (funciones, materiales, costo). Siguen varias corrientes según el principio de una red de información abierta. La información sobre cómo mejorar la calidad de un producto y reducir los costos de su producción llega a la red desde los departamentos económicos y de diseño de la empresa y desde el consumidor hasta los jefes de los servicios relevantes. Las valoraciones y deseos de los consumidores se acumulan en el departamento de marketing. En el proceso de trabajo, los datos iniciales se procesan, se convierten en indicadores adecuados de calidad y costos, pasan por todos los departamentos interesados ​​y llegan al director del proyecto.

En la tercera etapa, analítica, se estudian en detalle las funciones del producto (su composición, grado de utilidad), su coste y la posibilidad de reducirlo eliminando funciones secundarias e inútiles. Estas pueden ser no solo funciones técnicas, sino también organolépticas, estéticas y de otro tipo del producto o sus partes y componentes. Para hacer esto, es aconsejable utilizar el principio de Eisenhower, el principio ABC, según el cual las funciones se dividen en:

A – principal, básico, útil;

B – secundaria, auxiliar, útil;

S – secundario, auxiliar, inútil.

El método ABC permite asignar con mayor precisión los costos generales entre las operaciones, lo que facilita la fijación correcta de precios de productos y servicios. Pero sus beneficios son más notables en el área de la gestión de costos de calidad, principalmente debido a su capacidad para identificar mejor las actividades destinadas a mejorar la calidad. Entonces, en el ejemplo en el que hablamos de los costos asociados con la satisfacción de las reclamaciones de los consumidores, en realidad consideramos una de las categorías de costos de calidad: las pérdidas externas por defectos. Para resolver problemas de calidad y mejorarla continuamente, es muy importante saber en qué proporción se distribuyen estos costos entre varios tipos productos.

Con los métodos contables tradicionales, se contacta al departamento de atención al cliente para obtener esta información y clasificar los informes de reclamaciones. La complejidad de este trabajo aumenta muchas veces cuando una empresa produce muchos tipos de productos, para cada uno de los cuales es necesario identificar todos los componentes de los costos asociados con la calidad.

Además, este trabajo debe realizarse periódicamente con una frecuencia determinada, por ejemplo una vez al mes. El método ABC, a diferencia de los métodos contables tradicionales, garantiza que los costos se identifiquen y se desglosen en componentes automáticamente. Además, permite identificar y cuantificar muchos factores que determinan los costos, crear bases de datos a partir de las cuales se pueden descomponer los costos en componentes y llegar gradualmente a las causas raíces que determinan la apariencia y magnitud de cada uno de estos componentes.

En teoría, el método ABC permite identificar las causas fundamentales de los problemas de calidad en una organización. Esto es especialmente importante porque es posible estimar la tasa y el plazo para el retorno de los costos de eliminar las causas fundamentales de la mala calidad. A continuación se muestra un ejemplo de un análisis tan profundo.

En una empresa que produce dos tipos de productos: ejes y carcasas, utilizando el método ABC se estableció que las pérdidas internas anuales por defectos ascendieron a 24.000 dólares. Este monto se compone de los costos de reelaboración de defectos (9.600 dólares o 40% del total). las pérdidas internas totales por defectos) y el costo de los productos defectuosos desechados ($14,400 o 60% de los costos). Por diversas razones, es necesario reconstruir más ejes defectuosos que carcasas. En consecuencia, los porcentajes de productos defectuosos de ambos tipos que se desechan difieren. En la terminología del método ABC, el retrabajo y el desperdicio generalmente se denominan generadores de costos (“generadores de costos”).

El nivel de detalle de costes proporcionado por el método ABC permite evaluar el impacto económico de identificar y eliminar las causas de los defectos. En el ejemplo anterior, como resultado de daños a ejes y carcasas, la empresa pierde $10,560 anualmente. Si al identificar y eliminar las causas fundamentales de defectos de este tipo, fue posible reducir estos costos en un 75%, entonces el ahorro anual. Serían $7,920. Los ahorros son comparables a lo que se necesita invertir para eliminar las causas de los defectos. Por ejemplo, si el nivel de inversión requerido es $4000, entonces el período de recuperación estimado será (4000: 7920) x 12, es decir, aproximadamente seis meses. Así, el nivel de detalle inherente al método ABC permite analizar la relación entre la inversión y lo logrado. resultados económicos, proporcionando así una base confiable para tomar decisiones de inversión informadas en el proceso de mejora continua de la calidad.

1. Identificación de todas las operaciones relacionadas con la prevención de defectos y el control de calidad, y posibles defectos internos y externos;

2. Establecimiento de costos asociados a la realización de operaciones de prevención de defectos y control de calidad, y pérdidas por defectos internos y externos;

3. Identificación de actividades que dependen de la prevención de defectos y el control de calidad y sirven como fuentes de defectos internos y externos;

4. Asignación de costes de calidad según ABC. En este caso, es necesario dividir los costos asociados a la prevención de defectos y control de calidad en las operaciones correspondientes que dependen de estas acciones, y establecer una conexión entre las pérdidas por defectos internos y externos con las operaciones que los generan, y con las causas fundamentales de estos defectos;

5. Ajuste del costo estimado de productos o servicios, teniendo en cuenta el reflejo de costos adicionales por calidad.

El método ABC, combinado con el análisis de costes de calidad, tiene las siguientes ventajas:

1. En los gastos generales, que pueden constituir la mayor parte del coste de los productos o servicios, es posible identificar estrictamente los componentes. Esto le permite determinar qué departamentos, procesos o acciones provocan que aparezcan. El método ABC informatizado permite reducir significativamente el coste de obtención de este tipo de información precisa y detallada.

2. La mayoría de los componentes de los costos de calidad no se relacionan con costos directos, sino con costos generales. Esto es especialmente cierto en el caso de los llamados costos “ocultos” que no encajan en categorías conocidas. costos de materiales, como el costo de retrabajo y eliminación de defectos, costos de obligaciones de garantía etc. Utilizando el método ABC, es posible determinar con precisión el origen de estos costos.

3. Con la correcta distribución de los gastos generales, cambia el enfoque para calcular el precio de una calidad inadecuada, lo que incide en la identificación de áreas vitales para mejorar la calidad y, en consecuencia, en la selección de los proyectos implementados y la justificación de las decisiones de inversión.

4. Al asignar adecuadamente los costos generales, resulta más obvio qué departamentos están produciendo mala calidad.

5. Es posible gestionar de manera más realista los cambios en los costos de calidad eliminando la asignación incorrecta o arbitraria de los costos generales.

Es posible identificar y eliminar operaciones económicamente ineficaces o sin valor agregado de los procesos de producción, reduciendo así el tiempo del ciclo de producción y al mismo tiempo aumentando la calidad y reduciendo los costos.

Al mismo tiempo, se recortan los costes anteriores. El uso de una forma tabular de distribución de funciones facilita este análisis:

Tabla 2. Distribución de funciones de servicio del producto X según el principio ABC

Los datos sobre el número de funciones menores, auxiliares e inútiles se ingresan detalladamente en las columnas finales, lo que nos permite sacar una conclusión preliminar sobre su necesidad.

A continuación, puede construir una tabla del costo de las piezas según el presupuesto o sus elementos más importantes y evaluar el peso de las funciones de cada pieza en relación con los costos de proporcionarlas. Esto nos permitirá identificar posibles áreas para reducir costos realizando cambios en el diseño del producto, la tecnología de producción o reemplazando piezas. producción propia piezas y conjuntos con componentes recibidos, sustitución de un tipo de materiales por otro más barato o económico de procesar, cambio de proveedor de materiales, tamaño de sus suministros, etc.

Agrupar los costos de funciones por factores de producción nos permitirá identificar las áreas prioritarias para reducir el costo de un producto. Es aconsejable detallar dichas áreas, clasificarlas según el grado de importancia determinado por los expertos y compararlas con los costos, para elegir formas de reducir el costo de los productos. Para hacer esto, puedes crear una tabla:

Tabla 3. Comparación de coeficientes de significancia de funciones y sus costos.

comparando peso específico costo de una función en costos totales y la importancia de la función correspondiente, puede calcular el coeficiente de costo para cada función. Kz/f = 1 se considera óptimo.< 1 желательнее, чем Кз/ф >1. Si este coeficiente excede significativamente uno, es necesario buscar formas de reducir el costo de esta función (en nuestro ejemplo, esta es la segunda función).

El resultado de la FSA son opciones de solución en las que es necesario comparar los costos totales de los productos, que son la suma de los costos elemento por elemento, con alguna base. Esta base puede ser, por ejemplo, el coste mínimo posible de un producto. La teoría FSA propone calcular eficiencia económica FSA, que muestra qué parte de la reducción de costos está en su valor mínimo posible:

(2)

donde K FSA es la eficiencia económica de FSA (coeficiente de reducción de costos actuales);

С р – costos totales realmente existentes;

Con f.n. – costes mínimos posibles correspondientes al producto diseñado.

En la cuarta etapa, la de investigación, se evalúan las opciones propuestas para el producto desarrollado. En la quinta etapa, de recomendación, se seleccionan los más aceptables. de esta producción Opciones para el desarrollo y mejora de productos. Para ello, podemos recomendar la construcción de una tabla matricial:

Cuadro 4. Cuadro de decisiones sobre opciones para seleccionar productos para producción.

Teniendo en cuenta la importancia de la función del producto, sus componentes, piezas y el nivel de costos, el nivel de su rentabilidad se determina a través de la fijación de precios, con base en el conocimiento de la demanda del producto. Todo esto en conjunto sirve para tomar una decisión sobre la elección de un producto o dirección de producción específica y la escala de su mejora.

Los métodos de estandarización técnica pueden proporcionar una ayuda significativa para determinar y analizar los costos de la calidad del producto. Se basan en el cálculo de normas y estándares detallados de recursos materiales (materias primas, componentes adquiridos y otros tipos de materiales), cálculo de la intensidad de mano de obra y otros costos incluidos en el costo de los productos de acuerdo con las dimensiones de diseño, la tecnología específica. de su producción, almacenamiento y transporte, así como los costos de garantía y servicio. Para calcularlos se utilizan métodos de racionamiento de microelementos y materiales normativos y de referencia. Los métodos de estandarización técnica permiten determinar con bastante precisión los costos tanto de un producto nuevo por sus componentes como por la mejora del producto.

Si una empresa pasa a la producción de nuevos productos que anteriormente tenían un análogo en cuanto a finalidad y propiedades para el consumidor, entonces los costos de calidad (Zk) pueden determinarse por la diferencia entre los costos de los productos antiguos (Zst) y nuevos (Zn):

Zk = Zst – Zn, (3)

Si una empresa mejora los parámetros de calidad de un producto producido anteriormente, entonces los costos de calidad pueden determinarse mediante cálculo directo de acuerdo con las normas e instrucciones pertinentes.

El grado de relación entre cualquier característica de calidad que tenga una expresión cuantitativa y los costos de la misma o el precio del producto en su conjunto como forma de su valor, en el cual los costos ocupan la mayor parte, nos permite determinar el coeficiente de correlación. Se puede calcular mediante la fórmula:

(4) donde

(5)

(6)

(7)

donde n es el número de pares de datos;

S(xy) - covarianza;

x e y son los dos indicadores que se están estudiando.

El coeficiente de correlación puede tomar valores de –1 a +1. Para r cercano a ¦1¦, podemos hablar de alto grado la cercanía de la conexión entre las variables en estudio y viceversa: cuando r es cercano a 0, la correlación entre ellas se expresa débilmente. Si r = ¦1¦, todos los puntos del diagrama de dispersión estarán en la misma línea recta. Si r = 0, no existe correlación entre el factor y los indicadores de desempeño. El signo “+” o “–” indica la dirección de la comunicación: hacia adelante o hacia atrás.

Uno de los métodos que permite analizar cambios en los costos asociados con cambios en la calidad del producto es el método del índice. La complejidad de su aplicación a este tema de investigación radica en que ambas características deben expresarse cuantitativamente. La calidad no siempre tiene un significado cuantitativo y no siempre puede describirse verbalmente, por ejemplo, productos adecuados y no certificados, conformes y no conformes. especificaciones técnicas etc.

Si el indicador de calidad tiene características numéricas, al construir índices se pueden utilizar como ponderaciones de costos. De lo contrario, la cantidad de elementos estructurales del producto, la cantidad de piezas, conjuntos y productos pueden servir como escalas.

Para evaluar la calidad y competitividad de un producto, también es posible utilizar el método de puntuación y el método del precio unitario. El método de puntuación se basa en asignar una puntuación a cada parámetro cualitativo de un producto, teniendo en cuenta la importancia de este parámetro para el producto en su conjunto y la escala elegida para la evaluación: 5, 10 o 100 puntos. Posteriormente se determina la puntuación media del producto, caracterizando el nivel de su calidad en puntos. Para calcular el precio de un producto nuevo, puede utilizar la fórmula:

donde Рн es el precio de los productos nuevos, den. unidades;

Rb – precio de productos básicos, unidades monetarias;

BB – la suma de puntos que caracterizan los parámetros de calidad del producto básico;

BB – la suma de puntos que caracterizan los parámetros de calidad de los nuevos productos.

El método del precio unitario consiste en determinar el precio a partir del cálculo del coste unitario del principal parámetro de calidad: potencia, productividad, etc. La fórmula utilizada para el cálculo es:

donde Mon es el valor del principal parámetro de calidad de un nuevo producto, punto;

Pb – valor del principal parámetro de calidad del producto base, punto;

Es recomendable utilizar ambos métodos como componentes. análisis comparativo productos para decidir sobre su puesta en producción o la eficacia de las mejoras cualitativas propuestas. Sin embargo, en la práctica, para resolver la cuestión de elegir un producto para lanzar a producción, se deben realizar todo tipo de análisis de diseño: comercial, técnico, organizacional, social, ambiental y económico. Para ello, conviene utilizar todos los métodos disponibles en cada situación específica. Sólo un análisis de este tipo puede considerarse completo y proporcionar un resultado objetivo para la toma de decisiones de gestión.

2.3 Análisis de defectos y pérdidas por defectos.

La política de la empresa debería apuntar inicialmente a una alta calidad del producto. Sin embargo, el matrimonio, que es todo lo contrario, puede darse en cualquier empresa. Hay que tenerlo en cuenta.

Los defectos se pueden detectar en la propia planta de fabricación y más allá. Un defecto que aparece en el área de ventas o en el proceso de uso de un producto indica tanto su mala calidad como la calidad del trabajo de la empresa. Se llama denuncia.

Las quejas se comparan en valor y cantidad con el período anterior. Se calculan para 100, 1000, 10000 productos, según el volumen de producción. La aparición de una denuncia causa no sólo un daño material, sino también moral al fabricante, afectando su reputación.

Al analizar defectos, se calculan indicadores absolutos y relativos. El tamaño absoluto del defecto es la suma de los costos de los productos finalmente rechazados y los costos de corregir el defecto corregible. El importe absoluto de las pérdidas por defectos se obtiene restando del importe absoluto de los defectos el coste de los defectos al precio de uso, el importe de las deducciones a los responsables de los defectos y el importe de las penalizaciones de los proveedores por el suministro de productos de baja calidad. materiales de calidad. Los indicadores relativos del tamaño de los defectos y las pérdidas por defectos se calculan como un porcentaje del tamaño absoluto de los defectos o pérdidas por defectos, respectivamente, al costo de producción de los productos comercializables. Veamos un ejemplo.

Tabla 7. Cálculo de tasas de defectos

De la Tabla 7 podemos concluir que el principal motivo de los defectos fue el suministro de materias primas de baja calidad u otro tipo de recursos materiales. En el año del informe, según la experiencia. periodo anterior, el fabricante redactó un contrato para el suministro de materiales que preveía una compensación en caso de mala calidad, lo que permitió reducir el importe absoluto de las pérdidas por defectos en 9.300 den. unidades (24.000 – 14.700) o en un 38,75% (14.700 / 24.000 100%).

El tamaño relativo de las pérdidas por defectos disminuyó un 2,5%.

También se puede determinar el costo de los productos adecuados que podrían obtenerse en ausencia de defectos (?q). Para hacer esto, el volumen real de productos comercializables debe ser precios planificados(q1Ppl) multiplicado por la proporción de defectos finales en los costos de producción (dо.b.).

Sea para nuestro ejemplo q1Ppl = 500.000 den. unidades Entonces

El análisis de los defectos descubiertos en la empresa y el análisis de las quejas deben comenzar con un examen de las causas de su aparición. Esto permitirá determinar con mayor precisión la cantidad de fondos gastados y las formas de reducir costos para garantizar la calidad del producto.

Sin embargo, los costos asociados con la solución de problemas relacionados con la aparición y prevención de defectos a veces pueden exceder los costos incurridos por la empresa si no se elimina el defecto. Para hacer esto, conviene analizar cuidadosamente los costos de prevenir diversos defectos y eliminarlos. La curva de Pareto y los gráficos adicionales que muestran los costos asociados con estos defectos, las estimaciones de los costos asociados con la resolución de problemas y las estimaciones del tiempo necesario para resolver los problemas pueden ayudar con esto.

En la figura. 4 identifica el defecto que genera el mayor número de fallas, pero los gráficos posteriores (Fig. 5, 6 y 7) muestran que el área de mayor número de defectos no corresponde al área de mayores costos para el empresa causado por defectos, ya que la pieza con este defecto es mucho más barata y menos importante o más fácil de corregir. Si una pieza se fabrica en una cantidad mucho mayor en comparación con el resto, entonces el número de defectos de este tipo puede inducir a error, ya que en este caso un número absoluto grande puede ser bajo porcentaje. Por ejemplo, el 5% de los casos de falla de 10 000 piezas son 500 casos defectuosos, pero el 20% de 1000 piezas son “sólo” 200 casos defectuosos.

Por supuesto, a medida que aumentan los costos de gestión de la calidad, los costos por defectos disminuirán. Sin embargo, esto no significa que la empresa deba aumentar ilimitadamente sus costes de calidad. Es necesario analizar constantemente los costos de gestión de la calidad, los costos de los defectos y los costos generales de la empresa, porque con un aumento irrazonable en los costos de calidad, es posible un aumento en los costos generales.

Los costos de control de calidad y los costos defectuosos se pueden representar en el mismo gráfico, como se muestra en la figura. 8.

Arroz. 8. Rentabilidad de la gestión de la calidad

El punto donde se cruzan estas dos curvas suele ser el punto de costo mínimo. Pero en la práctica no es fácil obtener ni siquiera una estimación aproximada porque hay muchas otras variables a considerar. Sin embargo, esta tarea es la más importante para la gestión. Muchas empresas no hacen tales cálculos, aunque calcular los costos de calidad puede ser una fuente de enormes ahorros.

2.4 El control como método para analizar los costos de calidad.

Parece que la implementación y el funcionamiento exitoso de un sistema de gestión de costos de calidad es más efectivo cuando se trata de control, un concepto científico y un área de actividad práctica relativamente nuevos para Rusia. Destacamos que actualmente existe una diferencia significativa de opinión con respecto a la conexión entre el concepto de funciones de "control" y de gestión. Así, la confusión de los conceptos de "control" y "control", que se encuentra a menudo en las publicaciones, lleva a algunos profesionales a la conclusión de que su empresa "ya tiene esto". Muchos expertos identifican el control con contabilidad de gestión, dejando así únicamente a la primera la función contable y reduciéndola injustificadamente al nivel de la gestión operativa.

El control es una función de apoyo a la gestión implementada a través de un sistema de información, procedimientos analíticos y de seguimiento que se lleva a cabo en todos los niveles de la gestión estratégica del mercado y en todos los eslabones de la cadena de valor.

Si seguimos esta idea en relación a la gestión de costos de calidad, los gerentes de empresas deben recibir información analítica del servicio de control que les permita tomar decisiones de gestión de carácter estratégico, táctico y operativo, monitorear el proceso de su implementación, llevar a cabo acciones correctivas como aparecen determinadas desviaciones y, finalmente, evaluar periódicamente la eficacia de la implementación de estas decisiones. Al mismo tiempo, el control debe prestar especial atención a las cuestiones de justificar una estrategia racional para las relaciones con los proveedores y monitorear estas relaciones para garantizar la máxima calidad posible de los materiales suministrados y los productos semiacabados, lo cual es necesario para mantener un alto nivel de competitividad de los productos de la empresa y evitar casos de defectos. No es necesario demostrar que las pérdidas de la empresa por defectos en los componentes suministrados pueden ser muy importantes. Por ejemplo, en la década de 1980, Ford detuvo la producción de los modelos Tempo y Topaz en cuatro de sus plantas debido a piezas defectuosas del motor compradas a un proveedor. Por cada día de inactividad, la empresa podría producir unos 2.000 coches. Es sintomática la reciente declaración del director de calidad de AvtoVAZ de que la empresa romperá relaciones incluso con socios de larga data si suministran componentes que no cumplen con los nuevos estándares de la planta.

Sin embargo, la estrategia de relación con los proveedores obviamente implica no sólo acciones tan radicales, sino también esfuerzos conjuntos para mejorar la calidad de los suministros. En este sentido, conviene citar el punto de vista de los especialistas en interiorismo de viviendas, quienes señalan que para eliminar radicalmente el ruido del piso superior, es más barato reparar por cuenta propia los suelos de los vecinos que viven allí que instalarlos. falsos techos en su propio apartamento. Obviamente, en varios casos, es aconsejable que una empresa incurra en costos adicionales de sus "vecinos" en la cadena de producción para eliminar el "ruido" en forma de flujo de materiales o productos semiacabados con defectos. En primer lugar, es necesario prestar atención a los casos de los llamados defectos ocultos, cuando ni el proveedor ni la empresa que someterá la pieza o la unidad de ensamblaje a un procesamiento posterior pueden, hasta cierto punto, identificar el defecto sin una investigación especial. . Por ejemplo, en la construcción de máquinas son posibles cavidades ocultas en piezas fundidas, que a menudo se descubren cuando ya se han invertido importantes fondos en el procesamiento de estas piezas. La situación empeora mucho si este defecto se revela al consumidor en forma de averías, fallo total del producto e incluso accidentes.

El servicio de control debería recopilar y analizar información de este tipo en el contexto de cada proveedor, evaluar las pérdidas reales a lo largo de varios años, extrapolar posibles daños al futuro y ayudar así a los directivos a desarrollar una visión diferente del negocio, mostrando, por ejemplo, viabilidad económica compra e instalación de equipos de diagnóstico adecuados del proveedor.

En nuestra opinión, en la etapa inicial de implementación del control de costos de calidad, es aceptable la clasificación propuesta por J. Juran, según la cual los costos totales de calidad se dividen en cuatro categorías:

Costos de prevención de mala calidad;

Costos de control (seguimiento) del nivel de calidad;

Costos de corregir la mala calidad identificada por el fabricante del producto;

Costos de eliminar las consecuencias negativas provocadas por la baja calidad de los productos que llegan a los consumidores. La primera categoría incluye costos asociados con acciones destinadas a prevenir defectos, por ejemplo, el diseño de un nuevo proceso de producción, mejora del diseño del producto y los procesos tecnológicos, capacitación y desarrollo de los trabajadores y, por supuesto, como ya se señaló, el costo de eliminar Problemas de calidad en el enlace "proveedor - empresa".

Los costos de la segunda categoría están asociados con la determinación y confirmación del nivel de calidad alcanzado. Por ejemplo, inspección y prueba de un prototipo, inspección y prueba de entrada, seguimiento durante la ejecución del trabajo y control de calidad de los productos terminados.

Los costes de la tercera categoría son los costes de defectos internos, la corrección de productos defectuosos antes de que lleguen al cliente. Por ejemplo, desguace, reprocesamiento, reparaciones, inspección después del reprocesamiento, tiempo de inactividad debido a defectos y posibles pérdidas debido a la pérdida de ventas debido a que hay menos productos listos para la venta.

Con este enfoque de la estructura de costos, la relación entre ellos y la calidad es la siguiente:

El nivel de calidad aumenta a medida que aumentan los costos de prevención y control, es decir es función de los costos de las dos primeras categorías;

Costos para corregir el defecto, reparación en garantía, devoluciones de productos y algunos otros, es decir. Los costos en las dos últimas categorías son función del nivel de calidad y disminuyen a medida que aumenta.

Al respecto, algunos autores dicen que el gráfico de costos totales de calidad es similar a la letra latina “U”, en cuya parte inferior hay una determinada zona plana que caracteriza un nivel aceptable de calidad y el correspondiente nivel mínimo de calidad. costos totales.

Como saben, la contabilidad tradicional no genera información sobre los costos en el contexto de cada categoría, lo que no permite un análisis y desarrollo adecuados de recomendaciones a los gerentes para seleccionar una proporción racional de categorías y, como resultado, reducir el total. cantidad de costos para el aseguramiento de la calidad. Los gerentes de empresas rusas solo pueden recibir información del departamento de contabilidad sobre pérdidas por defectos. Otros costos asociados con pruebas, experimentos e investigaciones sobre la calidad de los materiales entrantes y productos semiacabados, el control de los procesos tecnológicos, etc., se "disuelven" en las cuentas de gastos generales (indirectos). Problemas similares existen en las empresas extranjeras. No es casualidad que A. Feigenbaum señale que "es necesario desarrollar una forma de informar sobre los costos de calidad que cumpla con los requisitos de la empresa". Tenga en cuenta que la contabilidad de gestión, al ser más adecuada para los tomadores de decisiones, no considera los costos en el contexto de estas categorías como objetos contables.

En este sentido, el desarrollo de formularios de informes sobre costos de calidad debería ser una de las tareas más importantes en las actividades de control de servicios. Además, dependiendo del nivel de gestión (responsabilidad), el grado de especificación de la información debería aumentar a medida que se pasa a niveles inferiores. Así, es posible un informe a la alta dirección de la empresa para la empresa en su conjunto o para sus grandes divisiones (producciones, sucursales, etc.) en el contexto de cada categoría de costos de calidad, indicando cantidad total dichos costos, así como su participación (porcentaje) en el total de todos los costos de producción y (o) en el volumen de ventas. Los informes sobre costos de calidad preparados para gerentes en niveles inferiores de gestión (responsabilidad) deben compilarse por divisiones individuales, líneas de producción, tipos de productos, etc.

La tabla muestra un ejemplo de un informe de costos de calidad presentado por los controladores a la alta dirección.

El análisis de los datos de la tabla nos permite concluir que para el período de 2002 a 2005. Los costos totales de calidad disminuyeron un 26,5% en términos absolutos, o casi 2 veces (del 19,6 al 10%) en relación con todos los costos. Este resultado se logró gracias a un fuerte aumento en los costos de prevención de defectos (4 veces) y control (1,25 veces). Los costos de prevención y control en total aumentaron más de 2 veces (de 6 millones a 13 millones de CU), y los costos de defectos internos y externos disminuyeron 3,7 veces. Por lo tanto, mejorar la calidad invirtiendo más en actividades que, en expresión figurada de J. Shank y V. Govindarajan, sean “upstream” es una buena inversión para cualquier organización. Los controladores deben poder explicar a los gerentes el patrón de una situación en la que un aumento en los costos de control también conduce a un aumento en los costos de los defectos internos, como ocurrió en nuestro ejemplo en 2003 y 2004, ya que una mejora en el sistema de control ayuda a Identificar más defectos dentro de la empresa. Finalmente, los profesionales del control deberían tener en cuenta (e interpretar en consecuencia) la situación que surgió en 2003, que se caracteriza por el hecho de que una duplicación de los costos de prevención y control (12 millones de u.m. versus 6 millones de u.m.) no condujo a una disminución en costos generales, lo que se explica por un cierto intervalo de tiempo entre los costos y resultados correspondientes.

Al establecer el control como un subsistema para gestionar los costos relevantes, se debe partir del hecho de que entre categorías separadas costos, existen relaciones más complejas que las que modela la curva en forma de U. Así, las medidas preventivas, como la mejora del proceso tecnológico o la formación de los trabajadores en métodos de aseguramiento de la calidad, conducen a una reducción de los costes de control. Sin embargo, estas actividades pueden incluir el diseño y organización de una producción sin defectos, es decir. medidas adicionales para inspección de entrada de materiales, control de avance de obra, etc., lo que supondrá costes adicionales de control. A su vez, un control efectivo (y más costoso) probablemente conducirá a la identificación de un mayor número de violaciones del proceso, reemplazo injustificado de materiales y productos semiacabados y, como resultado, a mayores costos por defectos internos. Finalmente, los costos de corrección de defectos identificados en la empresa permiten lograr ahorros en la etapa de relación con los consumidores en relación con los defectos del producto. En este sentido, es aconsejable considerar la interacción dinámica bastante compleja de estos cuatro componentes de los costos de calidad, y el servicio de control de una empresa en particular debe formar una base analítica e informativa adecuada, sobre la base de la cual se tomarán las decisiones de gestión en varios niveles. desarrollarse y también monitorear posibles cambios en la naturaleza de las relaciones entre estos componentes.

También nos parece muy prometedor centrar la atención de los controladores en la formación de una política racional de servicio posventa, lo que en condiciones de intensa competencia adquiere gran importancia, ya que los compradores intentan cada vez más evaluar los costos en los que incurren no solo al comprar productos, sino también durante su funcionamiento. Algunos altos directivos occidentales caracterizan la importancia del servicio posventa de la siguiente manera: "Recibir un pedido es lo más fácil; el servicio posventa es lo realmente importante".

Los servicios posventa se vuelven más importantes en el proceso de elección de un producto por parte del consumidor, cuanto más complejos son su diseño y método de operación. Para productos técnicamente complejos destinados a uso industrial, el servicio puede ser uno de los factores que determinan la decisión de comprarlos.

Creemos que la tarea principal del control del servicio posventa es evaluar la racionalidad de los esfuerzos de la dirección para organizar dicho servicio, teniendo en cuenta el hecho de que el componente de servicio en el precio de la mayoría de los productos está aumentando. Sin embargo, hay que tener en cuenta que los costos de dichos servicios pueden depender en gran medida de las actividades y los costos relacionados realizados en otras partes de la cadena de valor. Por ejemplo, un desarrollo de productos más caro y materias primas más caras pueden reducir los costos del servicio posventa. En este sentido, el control debe, en particular, averiguar cuál es la proporción de los costos de reparación en garantía de los productos de la empresa en su costo (tanto en términos de datos planificados como reales), y determinar la posibilidad y, enfatizamos, la conveniencia. de reducirlos. Tengamos en cuenta que los intentos de las empresas, principalmente las que producen productos para consumidores individuales, de compensar las deficiencias en el diseño de los productos y su tecnología de fabricación mediante la creación de una red de centros de servicio y talleres de garantía, cuyo mantenimiento requiere fondos importantes, no No siempre parece justificado. Destacamos que la creación de cualquier unidad organizativa o de producción adicional está plagada de la formación de costos fijos adicionales asociados con su mantenimiento. En este sentido, el funcionamiento de un buen sistema de servicio posventa (reparación, asesoramiento, etc.) aumenta, por un lado, el prestigio del fabricante y, por otro lado, puede provocar la pérdida de algunos beneficios. clientes debido al aumento de los precios de los productos.

Como ejemplo de una solución de diseño fallida para un producto, que implicó costos importantes para el fabricante por reparaciones en garantía, citamos un batidor eléctrico producido por una de las fábricas. ex URSS. Nuestro análisis mostró que al calcular el costo de su producción durante varios años, alrededor del 17% (en realidad incluso más) correspondieron a costos asociados con reparaciones en garantía. Como resultado de la investigación, se encontró que costos tan altos se debían a una falla y, en consecuencia, a la necesidad de reemplazar el motor eléctrico, cuyo costo era más de un tercio del costo del producto. Posteriormente, mediante análisis de costos funcionales, se encontró que este dispositivo se caracteriza por un bajo nivel de racionalidad funcional, es decir mala compatibilidad de las funciones que realiza. Debido a esto, las características técnicas y operativas del batidor eléctrico resultaron ser extremadamente bajas. Los especialistas de la fábrica no encontraron nada mejor que indicar en las instrucciones de uso de la batidora eléctrica que al mezclar la masa es necesario apagar el dispositivo cada 2 minutos. Naturalmente, tal "regulación" del funcionamiento de un producto diseñado incorrectamente no tuvo mucho efecto y, a menudo, falló. Tengamos en cuenta, por cierto, que si se instalara un motor de mayor potencia, estaría infrautilizado, ya que otras funciones del batidor eléctrico no requieren características de potencia tan altas. La opción más razonable parecía excluir la agitación por ser incompatible con otras funciones del dispositivo. Como resultado de la reelaboración del diseño del producto, el número de llamadas relacionadas con motores eléctricos quemados se redujo 5,2 veces y, en consecuencia, el costo de las reparaciones en garantía disminuyó al 7% del costo.

Observemos que la tasa de reducción de costos resultó ser mucho menor que la tasa de reducción trabajo de reparacion, lo que se explica en gran medida, como ya se señaló, por la presencia de costos fijos, cuyo valor no cambió a medida que disminuyó el número de reparaciones.

En este sentido, el control también debe preparar una justificación de la posibilidad de recurrir a la subcontratación, es decir, transferencia de todas o algunas funciones del servicio postventa a organizaciones especializadas, eliminando o reduciendo así dichos costos.

CONCLUSIÓN

Los costos de garantizar la calidad del producto son parte de los costos totales de producción y operación del producto durante todo el período de su servicio. Desde un punto de vista económico, estos costos representan la suma de los costos actuales y únicos utilizados por el fabricante y el consumidor en todas las etapas del ciclo de vida del producto.

El análisis de los costes de calidad se realiza principalmente con el objetivo de identificar las tareas más importantes y prioritarias para mejorar la calidad. Dependiendo de las metas, los objetivos del análisis de calidad y la capacidad de obtener la información necesaria, los métodos de gestión de costos pueden ser diferentes. Esto también está influenciado por el paso de los productos por una determinada etapa de la actividad de la empresa. Parece que la implementación y el funcionamiento exitoso de un sistema de gestión de costos de calidad es más efectivo cuando se utiliza el control, con cuya ayuda la información recopilada permite tomar decisiones de gestión de carácter estratégico, táctico y operativo, rastreando el proceso de su implementación. implementar acciones correctivas a medida que se presenten determinadas desviaciones y, finalmente, evaluar periódicamente la efectividad de la implementación de estas decisiones.

Además, para analizar los costos de calidad, es efectivo utilizar el método ABC, ya que ayuda a identificar claramente las acciones destinadas a mejorar la calidad y hace posible gestionar de manera más realista los cambios en los costos de calidad al eliminar la distribución incorrecta o arbitraria de los costos generales.

La política de la empresa debe tener como objetivo lograr una alta calidad. El matrimonio, que es todo lo contrario, puede darse en cualquier empresa. Pero en cualquier caso, también es necesario analizar los costes del matrimonio.

Un análisis hábilmente organizado de los costos de calidad y los costos defectuosos puede convertirse en una fuente de ahorros significativos para la empresa, permitir a la organización calcular con precisión la rentabilidad y el retorno de los costos de calidad y también puede mejorar la imagen de la empresa ante los ojos de clientes potenciales.

LISTA DE FUENTES UTILIZADAS

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5. Feigenbaum A. Control de calidad del producto: Transl. del ingles - M.: Economía, 1986. - 471 p.

6. Shank J., Govindarajan V. Gestión de costos estratégicos: Transl. del ingles - San Petersburgo: ZAO Business Micro, 1999. - 288 p.

La recuperación de la inversión es un valor que determina el tiempo durante el cual se amortizarán los costos de crear un negocio. El resultado resultante da una idea general de la viabilidad de iniciar el proyecto. Echemos un vistazo más de cerca a lo que se entiende por este término, cómo calcular el indicador, ejemplos específicos cálculo de la recuperación de la inversión.

Para calcular el payback es necesario determinar la cantidad que se necesitará para iniciar el proyecto (1) y el beneficio esperado para cada mes o el primer año de su existencia (2).

• Compra o alquiler de equipos, muebles, electrodomésticos.
• Compra/alquiler/reforma de local donde se realizarán actividades.
• Obtención de los permisos adecuados (licencia, registro de empresario individual, etc.)
• Compra de bienes para iniciar ventas (en caso de que no preste servicios).
• Contratación de empleados y su empleo.

Ejemplo. Quiere abrir una tienda de shawarma en Moscú. Calculemos la cantidad aproximada necesaria para iniciar un negocio:

1. Compra de un puesto comercial: 250.000 rublos.
2. Compra de equipamiento (grill, frigorífico, cafetera, etc.) – 100.000 rublos.
3. Recibo permisos necesarios de la administración del mercado o del servicio fiscal, cable eléctrico: 100.000 rublos.
4. Compra de ingredientes para shawarma, bienes adicionales (agua, té, café) – 30.000 rublos.

Por lo tanto, para abrir su propia tienda de shawarma necesitará más de 500.000 rublos.

El segundo indicador es beneficio esperado del proyecto. No podrá averiguar la cifra exacta, pero basándose en las estadísticas de éxito de un negocio en particular en su ciudad, podrá comprender aproximadamente cuánto ganará por mes.

Ejemplo. Volvamos al proyecto empresarial de venta de shawarma. En promedio, en Moscú, una porción cuesta 200 rublos, teniendo en cuenta los costos adicionales (té, café, agua), el comprador deja 250 rublos al vendedor. Cuando un quiosco opera en un turno de 12 horas, el número promedio de clientes por día es de 30 a 35. Calculamos el beneficio medio por mes:

(250*30) * 30 = 225 mil rublos de beneficio mensual.

Donde 250 es el cheque de cliente promedio; 30 – número de clientes diarios; 30 es el número promedio de días en un mes.

¿Fórmula para calcular el retorno de la inversión empresarial?

Para calcular la recuperación de la inversión de un proyecto empresarial, los economistas utilizan la siguiente fórmula:

INV/R = ACTUAL

• donde INV son los costos iniciales necesarios para iniciar un negocio;
• R – beneficio esperado (por mes);
• TOK es el período de recuperación final del proyecto.

¡Importante! Vale la pena señalar que dentro de unos meses después de abrir un negocio, deberá pagar gastos adicionales (alquiler de locales, equipos, salarios de los empleados). Estos gastos deben tenerse en cuenta a la hora de calcular el retorno de la inversión de una empresa.

A continuación veremos ejemplos específicos de recuperación de la inversión de proyectos empresariales en diversas áreas.

Negocio con amortización rápida y a largo plazo

Rentabilidad media del negocio

Como señalan los expertos, en promedio una empresa se amortiza en un plazo de 6 a 12 meses. Este es el período promedio para proyectos rentables, que incluyen:

• Venta de comida y comida rápida.
• Prestación de servicios en el campo de la belleza y cosmetología.
• Reparación de ropa y calzado.
• Haciendo llaves.
• Hacer jabón de manos.
• Organización de entrenamientos deportivos, cursos propios.

Para proyectos más complejos que requieren inversiones importantes (por ejemplo, abrir un restaurante caro o una joyería), el período de recuperación puede ser de varios años. Este indicador es individual y depende de la demanda del producto o servicio prestado, la ubicación y el tráfico del punto de venta.

Retorno de la inversión empresarial por región

Dependiendo de la ciudad en la que planee iniciar su propio negocio, sus características específicas y el capital inicial, el período de recuperación puede variar. Veamos algunos ejemplos.

En el primer caso, negocios - taller de reparación de ropa.

Ahora veamos qué tan rápido se amortiza una empresa en San Petersburgo y la región. Por ejemplo, tomemos un negocio vendiendo café para llevar(English Coffee To Go) es una opción popular para ganar dinero en las grandes ciudades.

Ekaterimburgo. Por ejemplo, tomemos el concepto de minicafé con una superficie de 100 metros cuadrados y 40 asientos. Para Ekaterimburgo, el plan de costes será algo como esto:

• Personal. Para el trabajo por turnos se requiere contratar al menos 4 camareros, 4 cocineros, un administrador, un cajero y un limpiador. Los costos de personal en esta situación costarán entre 250 y 300 mil rublos.
• Compra de equipos y muebles para uso interno (refrigeradores, cortadoras, mesas de cocina, etc.) – 400 mil rublos.
• Alquiler de locales por mes – 60 mil rublos.
• Compra de muebles y elementos decorativos para el local: 250 mil rublos.
• Preparación de documentación y obtención de todos los permisos necesarios: 25 mil rublos.

En total, para abrir una pequeña cafetería en Ekaterimburgo es necesario invertir al menos 1.210.000 rublos.

La factura media de un visitante es de 800 rublos. Siempre que 30 personas visiten el café todos los días, los ingresos serán de 24.000 rublos cada día. para determinar ingreso mensual, multiplicamos esta cantidad por el número promedio de días en un mes (24 000 * 30), obtenemos 720 000 rublos.

• Pagar salarios– 250.000 rublos;
• Alquiler de locales – 60.000 rublos;
• Servicios públicos: 10.000 rublos.

Los gastos mensuales ascienden a 320.000 rublos. Esta cantidad se resta de la ganancia neta (720 000 - 320 000), obtenemos 400 000 rublos de ganancias netas cada mes.

Teniendo en cuenta que inicialmente gastamos 1.210.000 rublos para poner en marcha el proyecto, su recuperación es de 4 a 5 meses.

Retorno de costos- este es un coeficiente que muestra la cantidad de ingresos recibidos por un rublo gastado y se calcula como la relación entre la ganancia neta y la cantidad total de costos para la creación y posterior venta de productos. La rentabilidad se calcula en base a datos y se puede aplicar tanto a toda la organización como a sus divisiones individuales.

Retorno de costos (fórmula)

EN vista general El retorno de costos es el ingreso neto dividido por el total de gastos descapitalizados (es decir, los recursos que ya se han gastado, deducidos del activo del balance y calculados en el estado de resultados):

¿Qué se debe clasificar como gastos descapitalizados? En la práctica, los gastos son el movimiento de fondos fuera de la organización. Sin embargo, la contabilidad no reconoce todos los costos incurridos como ganancias, por lo que lo que se indica en los informes bajo el título "gastos" a menudo difiere notablemente de lo real. flujos de efectivo. Así, al calcular el índice de rentabilidad de los costos básicos, la ganancia de la organización se compara solo con una parte de los costos, que, de acuerdo con principios contables, determinó la formación de ganancias.

Las características de dichos cálculos están determinadas por las normas adoptadas por la organización. política contable, y la composición de los gastos descapitalizados puede ser diferente según la rentabilidad en qué área se deba calcular. En este sentido, se pueden distinguir tres indicadores que reflejan:

1. Recuperación del costo de los bienes/servicios producidos:

1. Eficiencia de ventas:

1. Recuperación de los gastos totales

Valores estándar del indicador de rentabilidad de costos.

Por tanto, el índice de rentabilidad no refleja la recuperación de todos los gastos incurridos por la empresa en período del informe, pero demuestra solo el retorno de aquellos recursos materiales que participaron en la formación de ganancias. Los niveles máximos de rentabilidad de las empresas dominantes en varias industrias están determinados por Resoluciones del Consejo de Ministros: para la producción de productos lácteos y de panadería - 15%, para los fabricantes de productos farmacéuticos - 25%, para las empresas de la industria ligera - 35%, etc.

En general, un indicador de retorno de costo alto (diferente para diferentes industrias) indica uso efectivo recursos y máxima rentabilidad de los costes.

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Antes de realizar cualquier inversión, los inversores deben obligatorio determinar el período después del cual las inversiones comenzarán a generar ingresos (beneficios). Para ello, los economistas utilizan el período de recuperación como ratio financiero.

DEFINICIÓN

período de recuperación constituye un período de tiempo al final del cual la cantidad de fondos invertidos será igual a la cantidad de ingresos recibidos.

En otras palabras, en este caso, utilizando la fórmula del período de recuperación, se determina el período al final del cual el dinero invertido en el proyecto será devuelto al inversor y el proyecto comenzará a generar ganancias.

A menudo fórmula del período de recuperación utilizado para seleccionar uno de los proyectos alternativos como inversión. El inversor elegirá el proyecto cuyo ratio de recuperación sea menor. La fórmula del período de recuperación mostrará que la empresa será rentable más rápidamente.

Un método de cálculo simple se utiliza desde hace mucho tiempo y permite calcular el período que transcurre desde el momento de la inversión de los fondos hasta el momento de su recuperación.

Esta fórmula del período de recuperación será precisa sólo si se cumplen las siguientes condiciones:

• Al comparar varios proyectos alternativos, deberían tener la misma duración;
• Todas las inversiones deben realizarse en un momento al inicio del proyecto;
• Ingreso fondos invertidos llegar uniformemente y en partes iguales.

Este método de calcular el período de recuperación es el más sencillo y claro de entender.

Una fórmula simple para el período de recuperación es bastante informativa como indicador del riesgo de una inversión. Si el período de recuperación es largo, esto indica un alto riesgo de inversión y viceversa.

Este método, además de su sencillez, tiene una serie de desventajas:

• El valor de los fondos puede variar significativamente con el tiempo;
• Una vez que el proyecto ha logrado la recuperación de la inversión, puede seguir generando beneficios, que deben calcularse.

Período de recuperación dinámico (con descuento) El proyecto es un indicador de la duración del período que transcurre desde el inicio de la inversión hasta el momento de su recuperación, teniendo en cuenta el hecho del descuento.

El período de recuperación en este caso ocurre cuando el valor presente neto se vuelve positivo y permanece así en el futuro. El período de recuperación dinámico siempre es mayor que el período de recuperación estático. Esto sucede porque al calcular el indicador dinámico se tiene en cuenta el cambio en el valor de los fondos a lo largo del tiempo.

Valor del período de recuperación

La fórmula del período de recuperación se utiliza con mayor frecuencia para calcular las inversiones de capital. Este indicador puede evaluar la efectividad de la reconstrucción o modernización de la producción, reflejando el período durante el cual los ahorros resultantes y las ganancias adicionales excederán la cantidad gastada en inversiones de capital.

A menudo, la fórmula del período de recuperación se utiliza para evaluar la eficacia y viabilidad de las inversiones de capital. Además, si el valor del coeficiente es muy grande, lo más probable es que sea necesario abandonar dichas inversiones.

Al calcular el período de recuperación de la inversión del equipo, es posible averiguar durante qué período de tiempo los fondos invertidos en una determinada unidad de producción se devolverán a expensas de las ganancias obtenidas por su uso.

Ejemplos de resolución de problemas

EJEMPLO 1